在涂装喷漆废水处理中，AB 剂作为针对性处理药剂，通过 A 剂破乳凝聚、B 剂调理絮凝的协同作用，实现漆雾颗粒的有效分离。但实际应用中，常出现除漆率下降的情况，不仅影响后续废水处理效率，还可能导致出水水质不达标。深入分析 AB 剂除漆率低的核心原因，需从药剂适配性、操作规范性、废水特性及设备状态等多方面展开，才能准确定位问题并制定解决方案。
 
AB 剂自身特性与适配性不足，是导致除漆率低的基础原因。先是药剂类型与油漆体系不匹配：不同类型的油漆（如水性漆、溶剂型漆、UV 漆），其树脂成分、分散介质及表面电荷特性存在差异，对应的 AB 剂需具备针对性作用机理。若 A 剂无法有效破坏目标油漆的乳化结构，或 B 剂与 A 剂凝聚后的漆雾颗粒结合能力弱，会直接导致漆雾难以形成稳定絮体，进而降低除漆率。其次是药剂质量问题：若 AB 剂有效成分含量不足、杂质过多，或储存过程中因温湿度不当发生变质，会削弱其破乳与絮凝能力，即使正常投加，也难以达到预期除漆效果。
 
操作环节的不规范，是影响 AB 剂除漆率的关键因素。投加比例失衡是常见问题：AB 剂需按特定比例配合使用，若 A 剂投加量过少，无法充分破坏漆雾颗粒的稳定状态；若 B 剂投加量不足，则难以将 A 剂作用后的微小漆雾颗粒团聚成大絮体；反之，任一药剂过量，不仅会增加成本，还可能因药剂间相互干扰或过量药剂吸附在漆雾颗粒表面，阻碍絮体形成。投加顺序与混合效果也至关重要：通常需先投加 A 剂完成破乳，再投加 B 剂进行絮凝，若顺序颠倒，B 剂可能先与废水杂质反应，失去与漆雾颗粒结合的能力；而投加后搅拌不足，会导致药剂与废水混合不均，出现局部除漆效果好、整体除漆率低的情况，过度搅拌则可能打碎已形成的絮体，造成二次分散。
 
废水自身特性的变化，也会显著影响 AB 剂的除漆效果。先是油漆浓度与成分波动：若涂装工艺调整导致废水中漆雾浓度突然升高，原有 AB 剂投加量无法满足处理需求，会出现除漆不彻底；若更换油漆类型，新油漆中的树脂、添加剂与原有 AB 剂不兼容，会导致破乳絮凝效率下降。其次是废水 pH 值与温度异常：AB 剂的活性依赖适宜的 pH 范围，若废水 pH 值过高或过低，会改变 A 剂的破乳活性与 B 剂的絮凝性能，甚至导致药剂失效；温度过低会减慢药剂与漆雾颗粒的反应速率，影响絮体形成速度与强度；温度过高则可能使 AB 剂成分分解，失去应有作用。此外，废水中若混入大量表面活性剂、油污或重金属离子，这些杂质会与 AB 剂竞争作用位点，或破坏 AB 剂的分子结构，间接导致除漆率降低。
 
处理设备的运行状态异常，同样可能造成 AB 剂除漆率下降。一是反应池与分离设备的结构问题：若反应池设计不合理，存在水流死角，会导致药剂与废水在局部停留时间不足，反应不充分；分离设备（如气浮机、沉淀池）若负荷过高，或内部构件（如曝气装置、刮渣板）损坏，会导致已形成的漆雾絮体无法有效分离，随出水流失，表现为除漆率低。二是设备参数设置不当：例如气浮机的曝气强度不足，无法将絮体充分托起；沉淀池的水力停留时间过短，絮体未沉降即排出，这些设备层面的问题，即使 AB 剂与操作均无异常，也会影响除漆效果。
 
综上所述，AB 剂除漆率低是多因素共同作用的结果，需从药剂适配性、操作规范性、废水特性及设备状态四个维度逐一排查。企业在实际处理中，可通过小试验证药剂适配性、规范操作流程、实时监测废水水质、定期检修设备等措施，准确定位问题根源并优化调整，从而充分发挥 AB 剂的除漆效能，确保涂装喷漆废水处理达标，为后续工艺稳定运行奠定基础。