多工位涂装车间配套大容积循环水池时常出现漆渣下沉堆积问题，水面仅有少量细碎浮絮，大量漆粒沉积池底形成厚重污泥，长期淤积会占用水池有效容积，造成水体循环量不足，污泥厌氧发酵发黑发臭，不少企业反复增加 AB 剂投放量依旧无法改善，核心问题在于药剂配比、水质环境与搅拌工况未同步调试匹配。

漆渣下沉本质是脱粘后的漆粒无法形成低密度稳定絮团，分三类核心诱因。一，A 剂投加过量，过量破粘药剂持续拆解漆渣絮凝结构，B 剂高分子链无法有效吸附颗粒，絮团松散密度升高，直接沉入池底；二，B 剂选型或用量不足，高分子絮凝成分缺失，细小漆粒无法抱团，单颗颗粒重量大于水体浮力持续沉降；三，循环水酸碱度偏离适配区间，破坏 B 剂高分子离子结构，丧失架桥上浮能力，即便足量投加也无法成型浮渣。

大水池调试遵循先调水质、再定配比、后优化搅拌的完整流程。每日检测循环水体酸碱度，油性漆体系维持偏碱区间，水性漆体系保持中性偏弱碱，水体偏酸时少量多次添加水质调节剂，不可一次性大量投放酸碱造成水质剧烈波动，调节完成静置循环一段时间，确认水质稳定后再调整 AB 剂投加比例。

配比调试采用梯度小试方法，取用现场原水搭配车间在用涂料，逐步调整 A、B 相对用量，观察絮团密实度与上浮速度。若池底污泥持续增多、水面絮细碎，适度提升 B 剂补充量；若水面泡沫泛滥、漆渣发黏难打捞，则减少 A 剂投放。大水池水流分布不均，仅依靠主循环泵搅拌无法实现药剂均匀扩散，可在水池中部增设低速曝气或搅拌装置，搅拌强度不宜过高，高速水流会打碎成型絮团，加重下沉问题。

药剂投放顺序不可颠倒，先投 A 剂，系统循环充分反应后，再投放 B 剂，给絮凝反应预留充足时间。每周定期排空清理池底沉积污泥，减少水体内部残留漆粒基数，降低药剂处理负荷。完成整套配比与工况调试后，漆渣可完整成片上浮，便于刮渣设备集中收集，消除池底污泥淤积隐患，稳定循环水水质，减少清池停机频次，适配大容量循环水池长期连续生产需求。