在喷漆作业中，循环水系统会不断收集未附着于工件的油漆颗粒，这些颗粒逐渐聚集形成漆渣。由于油漆成分中含有树脂、颜料及各类助剂，漆渣在水中常以稳定的胶体状态存在，若不及时处理，会导致循环水浑浊、管道堵塞，甚至影响喷漆质量。AB 剂作为针对性处理方案，通过协同作用可有效实现漆渣的凝聚与分离。
 
漆渣的特性与处理难点
喷漆循环水中的漆渣性质与其来源密切相关。溶剂型油漆形成的漆渣疏水性强，在水中易漂浮且分散度高；水性油漆因含亲水基团，漆渣更易形成稳定乳化体系，颗粒表面包裹的水化膜会阻碍其自然沉降。此外，循环水中的表面活性剂、缓蚀剂等添加剂，会进一步增强漆渣胶体的稳定性，单纯依靠物理过滤难以彻底清除。
 
漆渣的黏附性是处理过程中的另一大挑战。未处理的漆渣会附着在循环水池壁、管道及喷嘴上，不仅增加清理成本，还可能因局部堆积引发微生物滋生，导致水质恶化。若直接排放，漆渣中的有机成分会消耗水体氧含量，对生态环境造成潜在影响。
 
AB 剂的协同作用机制
A 剂的核心功能是破坏漆渣胶体的稳定性。其成分中的活性物质可吸附于漆渣颗粒表面，中和颗粒所带电荷，削弱颗粒间的排斥力，促使细小颗粒失去分散性。对于溶剂型漆渣，A 剂中的疏水基团能与油漆树脂发生亲和作用，打破油膜包裹；针对水性漆渣，则通过破坏水化膜结构，促使颗粒脱水凝聚。
 
B 剂在处理过程中承担絮凝与强化分离的角色。其高分子链段可通过吸附架桥作用，将经 A 剂处理后的细小凝聚体连接成较大絮团，显著提升沉降性能。同时，B 剂能调节絮团的结构强度，避免在水流扰动下重新分散。对于漂浮性漆渣，B 剂可通过改变絮团密度，使其转化为易于分离的沉淀态或浮渣态。
 
AB 剂的协同使用需遵循特定顺序。先投加 A 剂完成破乳凝聚，待反应充分后再加入 B 剂进行絮凝，两者的作用阶段明确且互补，可避免药剂间的无效消耗。这种分步处理方式，能适应不同类型漆渣的处理需求，尤其对混合型喷漆废水具有广泛适用性。
 
处理工艺的关键要点
预处理环节对 AB 剂处理效果影响显著。循环水在进入处理系统前，需先通过格栅去除大块杂质，避免其干扰药剂反应。若水中悬浮颗粒浓度过高，可先经沉淀池进行初步沉降，减少 AB 剂的消耗量。对于 pH 值偏离中性范围较大的循环水，需通过酸碱调节使其处于适宜区间，因为酸碱度会降低 AB 剂活性物质的稳定性。
 
药剂投加方式直接关系到反应效率。A 剂需通过计量装置均匀投加至循环水流经的管道或反应槽，投加点应设置搅拌装置，确保药剂与水体快速混合。B 剂的投加需与 A 剂保持适当间隔，待观察到水体中出现细小凝聚体后再进行投加，投加后采用慢速搅拌促进絮团生长，避免剧烈搅拌打碎已形成的絮体。
 
分离工艺的选择需结合漆渣特性。对于密度较大的絮团，可采用沉淀池自然沉降，上清液回流至循环系统；若絮团密度较小，气浮工艺更为有效，通过微气泡附着絮体使其上浮，再经刮渣装置收集。分离后的漆渣需进行脱水处理，减少后续处置体积。
 
现场应用的注意事项
AB 剂的选型需与油漆类型匹配。针对溶剂型漆渣，应选择油溶性较强的 A 剂与高分子量 B 剂；处理水性漆渣时，需采用亲水性 A 剂与具有电荷调节功能的 B 剂。实际应用前，应通过小试确定药剂适配性，避免因选型不当导致处理效果不佳。
 
循环水的运行状态会影响处理效率。水温过高可能加速 AB 剂降解，需采取降温措施；水体中若含有高浓度重金属离子，会与药剂活性成分结合，应提前进行预处理。定期监测循环水的 pH 值、悬浮物含量，根据变化及时调整药剂投加量。
 
漆渣的后续处置需符合处理要求。分离后的漆渣属于危险废物，需按照规范进行密封储存，交由具备资质的单位处理。脱水过程中产生的滤液应回流至循环系统，避免二次污染。日常操作中，需做好设备维护，防止药剂泄漏引发隐患。
 
AB 剂处理技术通过准确调控漆渣的凝聚与分离过程，为喷漆循环水系统的稳定运行提供了可靠保障。在实际应用中，需结合油漆特性、水质条件及工艺要求进行综合优化，才能实现漆渣有效去除与循环水可持续利用的双重目标。