在喷涂行业中，喷漆废水因含有树脂、颜料、溶剂、表面活性剂等污染物，形成稳定的乳化体系，处理难度高。AB 剂作为针对性解决此类废水的药剂，通过 “分解 - 絮凝” 协同作用实现污染物分离。本文结合工程实践，详解 AB 剂使用核心技巧，助力提升处理效率与稳定性。
 
一、AB 剂的组成与作用原理
（一）成分解析
A 剂（分解剂）：主要成分为表面活性剂。表面活性剂破坏油漆颗粒的电荷平衡与胶体结构，酶制剂催化分解油漆中的高分子树脂，分散剂防止脱稳颗粒重新吸附。
B 剂（絮凝剂）：以高分子聚合物为主，通过电荷中和与架桥作用，将 A 剂分解后的微小颗粒聚集成大絮体，便于沉淀或气浮分离。
（二）作用机制
破乳阶段（A 剂作用）：A 剂迅速扩散至废水体系，其亲水基团吸附水分子，亲油基团包裹油漆颗粒，降低油水界面张力至 0.1mN/m 以下，使油漆颗粒从乳化状态脱离。
絮凝阶段（B 剂作用）：当废水浊度降至 500-800NTU 时投加 B 剂，聚合物分子链吸附多个颗粒形成 “絮网”，絮体粒径可从 < 1μm 增长至 0.5-2mm，沉降速度提升至 5-10m/h。
 
二、使用前的水质预处理与参数调控
关键指标检测
pH 值：喷漆废水初始 pH 通常为 7.5-9.5，需调节至 6.5-8.0（适宜值 7.2-7.8）。pH 过高会抑制 A 剂酶活性，过低则导致 B 剂絮凝能力下降。可采用 30% 硫酸或氢氧化钠溶液调节，每调节 1 个 pH 单位，约需投加 50-100mg/L 药剂。
悬浮物（SS）与油含量：当 SS>2000mg/L 或油含量 > 500mg/L 时，需先通过预沉淀去除大颗粒杂质，避免高浓度污染物消耗过多 AB 剂。预沉淀可投加 50-100mg/L 聚合氯化铝（PAC），沉淀时间≥30 分钟。
表面活性剂浓度：通过亚甲蓝活性物质（MBAS）法检测，若 > 200mg/L，需增加 A 剂用量 10%-20%，因高浓度表面活性剂会竞争 A 剂吸附位点。
 
三、AB 剂投加核心技巧
（一）投加顺序与间隔控制
顺序：必须先投 A 剂，后投 B 剂。若反向投加，B 剂会优先与废水中的杂质结合，导致 A 剂无法有效分解油漆颗粒。
间隔时间：A 剂投加后，需快速搅拌（200-300rpm）反应 5-10 分钟，观察到废水出现 “雪花状” 小絮体且浊度下降 30%-50% 时，再投加 B 剂。间隔过短会导致 AB 剂提前反应失效，过长则可能使脱稳颗粒重新聚集。
（二）投加量精准控制
小试确定基准量：
取 5 份 1L 废水样品，分别投加 20、30、40、50、60mg/L 的 A 剂，搅拌 5 分钟；
各加入 10、15、20、25、30mg/L 的 B 剂，慢速搅拌（50-80rpm）10 分钟；
静置 30 分钟，观察絮体大小、沉降速度及上清液透明度，选择絮体较大、上清液浊度 < 50NTU 的组合作为基准投加量（通常 A 剂 30-50mg/L，B 剂 15-25mg/L）。
在线动态调整：
当废水流量波动过 ±20% 时，通过流量计信号联动加药泵，按比例调整投加量；
连续监测 pH 值，每偏离范围 0.3 个单位，增减 A 剂用量 5%-10%；
利用在线浊度仪实时反馈数据，若浊度 > 80NTU，增加 B 剂投加量 5-10mg/L。
（三）搅拌强度与时间优化
A 剂反应阶段：快速搅拌（200-300rpm）持续 5-8 分钟，确保药剂与废水充分混合，使油漆颗粒快速脱稳。
B 剂絮凝阶段：投加后先中速搅拌（100-150rpm）3-5 分钟，促进絮体初步形成；再慢速搅拌（30-50rpm）5-8 分钟，使絮体生长密实，避免剪切力破坏结构。
 
四、操作注意事项与设备维护
（一）人员防护
佩戴耐酸碱手套、防护眼镜及口罩，避免药剂接触皮肤（若接触立即用大量清水冲洗 15 分钟）；
药剂储存于阴凉干燥处，远离火源与食品，A 剂需避光保存（酶制剂遇光易失活），B 剂注意防潮（粉剂吸潮后结块失效）。
（二）设备运行维护
加药泵：每周用清水冲洗管道与泵体，防止药剂结晶堵塞；每季度检查密封圈磨损情况，及时更换。
搅拌器：每月检测搅拌轴转速，确保符合各阶段要求；每半年清理搅拌桨叶上的粘附物，避免影响混合效果。
沉淀池 / 气浮池：每天刮除浮渣与沉淀物，保持池体有效容积；每两周用高压水枪冲洗池壁，防止污泥附着滋生微生物。
 
喷漆废水处理 AB 剂的有效使用，本质是对 “水质特性 - 药剂特性 - 设备性能” 的精准匹配。建议企业建立 “小试预判 - 在线监测 - 动态调整” 的闭环管理体系，同时关注新型 AB 剂技术（如纳米复合絮凝剂、pH 响应型分解剂），持续优化处理工艺，在实现达到标准的同时降低运行成本。